ट्याब्लेट गीला दाना प्रक्रिया

ट्याब्लेटहरू हाल सबैभन्दा व्यापक रूपमा प्रयोग हुने खुराक फारमहरू मध्ये एक हो, सबैभन्दा ठूलो आउटपुट र सबैभन्दा व्यापक रूपमा प्रयोग गरिएको।परम्परागत भिजेको दाना प्रक्रिया अझै पनि औषधि उत्पादनमा मुख्यधारा प्रक्रिया हो।यसमा परिपक्व उत्पादन प्रक्रियाहरू, राम्रो कण गुणस्तर, उच्च उत्पादन दक्षता, र कम्प्रेसन मोल्डिङ छ।राम्रो र अन्य फाइदाहरू, यो औषधि उद्योगमा सबैभन्दा व्यापक रूपमा प्रयोग गरिन्छ।

ट्याब्लेटको निर्माण प्रक्रियालाई सामान्यतया कच्चा र सहायक सामग्रीको प्रशोधन, तौल, दानेदार, सुकाउने, मिश्रण, ट्याब्लेटिङ, कोटिंग, आदिमा विभाजन गर्न सकिन्छ। उद्योगमा एउटा भनाइ छ: दाना प्रमुख हो, ट्याब्लेट कोर हो, र प्याकेजिङ फिनिक्स टेल हो, यो देख्न सकिन्छ कि दाना प्रक्रियाले सम्पूर्ण ट्याब्लेट उत्पादनमा निर्णायक भूमिका खेल्छ, तर नरम सामग्री कसरी बनाउने र ग्रेन्युलहरू कसरी प्राप्त गर्ने, अहिले सम्म पाठ्यपुस्तकहरूमा "एउटा" मा समात्ने गहिरो अर्थ मात्र छ। बल, छुने र फैलाउने" , विस्तृत गरिएको छैन।वास्तविक उत्पादनमा लेखकको व्यक्तिगत अनुभवको आधारमा, यस लेखले ट्याब्लेट भिजेको दाना प्रक्रियाको स्थिरतालाई असर गर्ने धेरै सामान्य कारकहरूको विश्लेषण गर्दछ, र औषधि उत्पादनको गुणस्तर सुनिश्चित गर्न सान्दर्भिक नियन्त्रण उपायहरू प्रस्ताव गर्दछ।

कच्चा माल को पूर्व उपचार

कच्चा र सहायक सामाग्री सामान्यतया कुचल र भिजेको मिश्रण र दाना उत्पादन गर्नु अघि स्क्रीनिंग गर्न आवश्यक छ।केहि अयोग्य घटनाहरू जुन प्रायः ट्याब्लेटिङको प्रक्रियामा देखा पर्दछ, जस्तै असमान मिश्रण, विभाजन, टाँसिने वा विघटन, आदि, प्रीट्रीटमेन्टको समयमा कच्चा मालको अपर्याप्त पल्भराइजेसन राम्रोसँग नजिकबाट सम्बन्धित छन्।यदि कच्चा माल स्केली वा सुई-आकारको क्रिस्टलहरू छन् भने, माथिको विचलनहरूको सम्भावना अधिक स्पष्ट हुनेछ।परम्परागत प्रक्रियामा प्रिट्रिटमेन्ट, क्रसिङ र सिभिङका लागि स्क्रिन सामान्यतया ८० मेस वा १०० मेस स्क्रिन हुन्छ, तर उपकरण र कच्चा मालको प्रविधिको विकाससँगै परम्परागत प्रक्रियामा ८० मेस स्क्रिनबाट कुचिएका अधिकांश कच्चा पदार्थहरू अब 100 भन्दा बढी हुन सक्छ। माथिको घटनाको सम्भाव्यता 100-जाल चलनी मार्फत कुचिएको राम्रो पाउडरको लागि धेरै कम छ।तसर्थ, 100-जाल सिभिङ मार्फत कच्चा र सहायक सामग्रीको सूक्ष्मताले बिस्तारै 80-जाल सिभिङ प्रक्रियालाई प्रतिस्थापन गर्दैछ।

तौल गर्दै

किनभने प्रत्येक सामग्रीको तौलको वृद्धि वा कमीले अन्य प्रक्रिया अवस्थाहरूमा पछिल्ला परिवर्तनहरू निम्त्याउँछ, जसले कण गुणस्तरको अस्थिरता निम्त्याउनेछ, जसले ट्याब्लेट चिपिङ, अत्यधिक कमजोरी, ढिलो विघटन वा घटाउने जस्ता समस्याहरूको श्रृंखला निम्त्याउन सक्छ। विघटन, त्यसैले प्रत्येक पटक तपाईंले फिड रकम मनमानी रूपमा समायोजन गर्न सकिँदैन।विशेष परिस्थितिमा, तौल तौल प्रक्रिया प्रमाणीकरण अनुसार पुष्टि गर्नुपर्छ।

कणहरूको तयारी
आजकल, उच्च-गति गीला मिश्रण ग्रेन्युलेटर ग्रेन्युलेसन उत्पादनमा सबैभन्दा सामान्य रूपमा प्रयोग हुने उपकरण हो।परम्परागत मिक्सर र ग्रेन्युलेटरको तुलनामा, यस प्रकारको ग्रेन्युलेटर वास्तवमा विविधताको प्रिस्क्रिप्शनको समस्या वा उच्च गुणस्तरको खोजीको कारण हो।त्यसकारण, ग्रेन्युलेटर हटाइएको छैन, र उच्च-गति गीला मिक्सिंग ग्रेन्युलेटर मात्र परम्परागत मिक्सरको रूपमा प्रयोग गरिन्छ, र त्यसपछि थप समान दानाहरू ग्रेन्युलेसन मार्फत प्राप्त गरिन्छ।भिजेको दानाको गुणस्तरलाई असर गर्ने प्रक्रिया अवस्थाहरूमा मुख्यतया धेरै कारकहरू समावेश हुन्छन् जस्तै तापक्रम, खुराक, बाइन्डरको थप्ने विधि, ग्रेन्युलेटरको हलचल र काट्ने गति, र हलचल र काट्ने समय।

टाँस्ने को तापमान
चिपकने को तापमान मापन-अप उत्पादन मा नियन्त्रण गर्न को लागी सबै भन्दा कठिन सूचकांक प्यारामिटर हो।प्रत्येक पटक टाँस्ने थप्नु अघि तापक्रमको स्थिरतालाई सही रूपमा नियन्त्रण गर्न लगभग असम्भव छ।तसर्थ, धेरैजसो प्रजातिहरूले तापमानलाई नियन्त्रण सूचकांकको रूपमा प्रयोग गर्दैनन्, तर वास्तविक उत्पादनमा, यो पाइन्छ कि स्टार्च स्लरी तापक्रमले केही विशेष प्रजातिहरूमा बढी प्रभाव पार्छ।यी किस्महरूको लागि, तापमान स्पष्ट रूपमा आवश्यक हुनुपर्छ।सामान्य अवस्थामा, तापक्रम बढी हुन्छ।कम आसंजन जति उच्च हुन्छ, ट्याब्लेटको कमजोरी कम हुन्छ;स्टार्च स्लरीको तापक्रम जति उच्च हुन्छ, आसंजन कम हुन्छ, र ट्याब्लेटको विघटन उति बढी हुन्छ।तसर्थ, केही प्रक्रियाहरूमा स्टार्च स्लरीलाई बाइन्डरको रूपमा प्रयोग गर्ने, बाइन्डरको तापक्रम निश्चित हदसम्म नियन्त्रण गर्नुपर्छ।

चिपकने को मात्रा

बाइन्डरको मात्राले भिजेको कणहरूमा सबैभन्दा स्पष्ट प्रभाव पार्छ, त्यसैले यसको मात्रा पनि महत्त्वपूर्ण नियन्त्रण प्यारामिटरको रूपमा प्रयोग गरिन्छ।सामान्यतया, बाइन्डरको मात्रा जति ठूलो हुन्छ, कणको घनत्व र कठोरता त्यति नै बढी हुन्छ, तर बाइन्डरको मात्रा प्रायः कच्चा र सहायक सामग्रीको ब्याचमा फरक हुन्छ।विभिन्न प्रजातिहरू बीचको भिन्नताहरूमा पनि थोरै परिवर्तनहरू हुनेछन्, जुन विभिन्न प्रजातिहरू अनुसार दीर्घकालीन उत्पादन प्रक्रियामा जम्मा गर्न आवश्यक छ।नरम सामग्रीको कसर समायोजनको लागि, उचित दायरा भित्र, बाइन्डरको मात्रा बढाउने विधि मिश्रण समय बढाउने विधि भन्दा राम्रो छ।

चिपकने को एकाग्रता

सामान्यतया, अधिक चिपकने एकाग्रता, ठूलो चिपचिपाहट, जुन यसको खुराकबाट अविभाज्य छ।धेरै निर्माताहरूले प्रमाणीकरण पछि चिपकने एकाग्रता प्राप्त गर्दा एकाग्रता समायोजन गर्न छनौट गर्दैनन्, तर चिपकने मात्रा समायोजन गरेर नरम सामग्रीलाई नियन्त्रण गर्छन्, सामान्यतया बन्धन एजेन्टको एकाग्रता प्रक्रिया विशिष्टतामा निश्चित मानको रूपमा लेखिनेछ र हुनेछ। भिजेको कणहरूको गुणस्तर समायोजन गर्न प्रयोग नगर्नुहोस्, त्यसैले म यसलाई यहाँ दोहोर्याउने छैन।

कसरी चिपकने थप्न

ग्रेन्युलेट गर्न उच्च-गति गीला मिश्रण ग्रेन्युलेसन मेसिन प्रयोग गर्नुहोस्।सामान्यतया, बाइन्डर थप्न दुई तरिकाहरू छन्।एउटा मेसिनलाई रोक्न, ग्रेन्युलेटरको कभर खोल्ने र सिधै बाइन्डर खन्याउने हो।यस तरिकामा, बाइन्डर फैलाउन सजिलो छैन, र ग्रेन्युलेसन हो कहिलेकाहीँ यो उच्च स्थानीय एकाग्रता र असमान कण तंगता कारण गर्न सजिलो छ।नतिजा यो हो कि extruded ट्याब्लेटहरू विघटन वा ठूलो भिन्नता विघटन;अर्को भनेको नन-स्टप स्टेट हो, बाइन्डर फिडिङ हपर प्रयोग गरेर, फिडिङ भल्भ खोल्ने र हलचल गर्ने।प्रक्रियामा थप्दै, यो खुवाउने विधिले स्थानीय असमानताबाट बच्न र कणहरूलाई थप एकरूप बनाउन सक्छ।यद्यपि, बाइन्डरको प्रकार, उपकरण डिजाइन वा अपरेटिङ बानीहरू, इत्यादिका लागि आवश्यकताहरूको कारणले, यसले उत्पादनमा दोस्रो स्लरी विधिको प्रयोगलाई सीमित गर्दछ।प्रयोग गर्नुहोस्।

मिश्रण गति र काट्ने गति को छनोट

ग्रेन्युलेसनको समयमा नरम सामग्रीको फॉर्मेबिलिटी सीधा उच्च-स्पीड मिक्सिंग ग्रेन्युलेटरको हलचल र काट्ने गतिको चयनसँग सम्बन्धित छ, जसले गोलीहरूको गुणस्तरमा ठूलो प्रभाव पार्छ, र एक्सट्रुडेड ट्याब्लेटको गुणस्तरलाई सीधा असर गर्छ।वर्तमानमा, उच्च-गति गीला मिश्रण ग्रेन्युलेटरको हलचल मोटरमा दुई गति र चर आवृत्ति गति नियमन छ।डबल गति कम गति र उच्च गति मा विभाजित छ।फ्रिक्वेन्सी रूपान्तरण गति नियन्त्रणले म्यानुअल गति नियन्त्रण प्रयोग गर्दछ, तर म्यानुअल गति नियन्त्रणले कणहरूलाई निश्चित हदसम्म असर गर्नेछ।तसर्थ, फ्रिक्वेन्सी रूपान्तरण गति नियमनको साथ उच्च-गति मिक्सिंग ग्रेन्युलेटरले सामान्यतया मिश्रण गति र चलिरहेको समय सेट गर्दछ, र मानव भिन्नता कम गर्न स्वचालित सञ्चालन कार्यक्रम सुरु गर्दछ।व्यक्तिगत प्रजातिहरूको लागि, फ्रिक्वेन्सी रूपान्तरण वास्तवमा अझै पनि दुई-गतिको रूपमा प्रयोग गरिन्छ, तर केही विशेष किस्महरूको लागि, एकै समयमा चल्दै, तपाईं मध्यम नरम सामग्री प्राप्त गर्न गति बढाउन सक्नुहुन्छ, ताकि दीर्घकालीन मिश्रणबाट बच्न। नरम सामग्री धेरै तंग छ।

मिश्रण र श्रेडिङ समय को छनोट

एक प्रक्रिया प्यारामिटर जसले नरम सामग्रीको गुणस्तरलाई असर गर्छ मिश्रण र श्रेडिङको समय हो।यसको प्यारामिटरहरूको सेटिङले सीधा ग्रेन्युलेसन प्रक्रियाको सफलता वा विफलता निर्धारण गर्दछ।यद्यपि मिश्रण गति र श्रेडिङ गति फ्रिक्वेन्सी रूपान्तरण द्वारा समायोजित गर्न सकिन्छ, धेरै प्रक्रिया विकल्पहरू निश्चित छन् भिन्नता कम गर्नको लागि, अधिक उपयुक्त नरम सामग्री प्राप्त गर्न, समय समायोजन गरेर उपयुक्त नरम सामग्री प्राप्त गर्न छनौट गर्नुहोस्।सामान्य परिस्थितिमा, छोटो मिश्रण र श्रेडिङ समयले कणहरूको घनत्व, कठोरता, र एकरूपता, र ट्याब्लेटको समयमा दरार र अयोग्य एकरूपता कम गर्नेछ;धेरै लामो मिश्रण र काट्ने समयले कणहरूको घनत्व र कठोरता निम्त्याउँछ यदि यो बढाइयो भने, नरम सामग्री ट्याब्लेट कम्प्रेसनको समयमा असफल हुन सक्छ, ट्याब्लेटको विघटन समय लामो हुनेछ, र विघटन दर अयोग्य हुनेछ।

ग्रेन्युलेसन उपकरण र ग्रेन्युलेसन प्रविधिहरू
हाल, भिजेको ग्रेन्युलेसनको लागि दानेदार उपकरणको चयनलाई बहु-कार्यकारी ग्रेन्युलेटर र स्विङ ग्रेन्युलेटरमा विभाजन गरिएको छ।बहु-प्रकार्य ग्रेन्युलेटरका फाइदाहरू उच्च दक्षता र सजिलो सञ्चालन र प्रयोग हुन्।नोक्सान भनेको म्यानुअल फिडिङको कारण खानाको मात्रा र गतिमा भिन्नता हो।, कणहरूको एकरूपता थोरै खराब छ;स्विङ प्रकार ग्रेन्युलेटरको फाइदा यो हो कि ग्रेन्युलहरू अपेक्षाकृत समान छन्, र म्यानुअल फिडिंग रकम र फिडिंग गतिमा भिन्नता अपेक्षाकृत सानो छ।बेफाइदा यो छ कि दक्षता कम छ र डिस्पोजेबल स्क्रिनहरूको प्रयोग भत्काउनको लागि प्रयोग गरिन्छ।स्थापना अपेक्षाकृत असुविधाजनक छ।असमान कण आकारले सजिलै सीमा नाघ्न भिन्नता उत्पन्न गर्न सक्छ।सम्पूर्ण कण स्क्रिनको जाल संख्या र गति सुधार गर्न नियन्त्रण गर्न सकिन्छ।सामान्यतया, यदि भिजेको कणहरू कडा छन् भने, तपाइँ गति बढाउने, ठूलो स्क्रिन छनौट गर्ने, र प्रत्येक पटक फिडको मात्रा घटाउने विचार गर्न सक्नुहुन्छ।यदि कणहरू ढीला छन् भने, तपाईंले गति घटाउने, सानो स्क्रिन छनौट गर्ने, र प्रत्येक पटक फिडको मात्रा बढाउने बारे विचार गर्न सक्नुहुन्छ।थप रूपमा, स्क्रिनहरूको छनोटमा, त्यहाँ प्रायः स्टेनलेस स्टील स्क्रिनहरू र नायलन स्क्रिनहरू छनौट गर्न सकिन्छ।उत्पादन अनुभव र नरम सामग्री गुणहरू अनुसार, चिपचिपा नरम सामग्रीहरू र सुख्खा नरम सामग्रीहरूको लागि स्टेनलेस स्टील स्क्रिनहरू छनौट गर्न राम्रो छ।नायलन स्क्रिन अधिक उपयुक्त छ, र स्विंग प्रकार ग्रेन्युलेटरले उपयुक्त कणहरू प्राप्त गर्न समायोजन गर्न स्क्रिन स्थापनाको कसलाई पनि विचार गर्न सक्छ।

सुक्खा

सुकाउने प्रभावको सहज अवतार कण नमी हो।कणको गुणस्तरको लागि कण नमी एक महत्त्वपूर्ण मूल्याङ्कन कारक हो।यस प्यारामिटरको उचित नियन्त्रणले ट्याब्लेटको समयमा ट्याब्लेटको उपस्थिति र कमजोरतालाई प्रत्यक्ष असर गर्छ।सामान्य परिस्थितिमा, ट्याब्लेटको समयमा चिपिंगको घटनालाई कम कण नमीको कारणले गर्दा भएको हो कि भनेर विचार गर्न सकिन्छ, र यदि ट्याब्लेटको समयमा टाँसिएको हुन्छ भने, यो उच्च कण नमीको कारणले गर्दा हो कि भनेर विचार गर्न आवश्यक छ।कण आर्द्रताको नियन्त्रण सूचकांक सामान्यतया प्रक्रिया प्रमाणीकरण मार्फत प्रारम्भिक रूपमा निर्धारण गरिन्छ, तर नमी प्राय: पुन: उत्पादन गर्न गाह्रो हुन्छ, र डेटा सङ्कलन गर्न र नमी नियन्त्रण दायरा तयार गर्न आवश्यक छ।धेरै जसो परम्परागत सुकाउने विधिहरूले उमाल्ने सुकाउने प्रयोग गर्दछ।प्रभाव पार्ने कारकहरूले प्रक्रिया मापदण्डहरू समावेश गर्दछ जस्तै स्टीम दबाब, सुख्खा तापक्रम, सुकाउने समय, र सुकेको कणहरूको वजन।कणहरूको आर्द्रता द्रुत नमी विश्लेषक द्वारा नियन्त्रण गरिन्छ।एक दक्ष अपरेटरले लामो समयसम्म जान सक्छ।उत्पादन अभ्यासमा, प्रत्येक सुख्खा सामग्रीको आर्द्रता सामग्री आदर्श दायरा भित्र नियन्त्रण गरिन्छ, जसले प्रभावकारी रूपमा उत्पादन दक्षता सुधार गर्न सक्छ र नमीलाई राम्रोसँग नियन्त्रण गर्न सक्छ।दीर्घकालीन अनुभव को अतिरिक्त, कोर डाटा स्रोत र सुकाउने समय र सुख्खा सामग्री तापमान।

सुख्खा ग्रेन्युलहरूको सम्पूर्ण दाना

भिजेको ग्रेन्युलेसन जस्तै हो कि ड्राई ग्रेन्युलको गुणस्तरलाई असर गर्ने प्रक्रिया प्यारामिटरहरू सामान्यतया सम्पूर्ण दाना स्क्रिनको जाल संख्या र गति हुन्।ट्याब्लेटिङको समयमा सहज उत्पादन सुनिश्चित गर्न, सबैभन्दा उपयुक्त कण आकार वितरण प्राप्त गर्नुहोस्।यो समायोजनको अन्तिम मौका हो।, विभिन्न जालहरू र घुमाउने गतिहरू छनौट गरेर, यसले सुकेका कणहरूमा महत्त्वपूर्ण प्रभाव पार्नेछ।सामान्यतया, जब कणहरू कडा हुन्छन्, एउटा सानो स्क्रिन छान्नुहोस्, र जब कणहरू खुकुलो हुन्छन्, ठूलो स्क्रिन छान्नुहोस्।यद्यपि, सामान्य परिस्थितिमा, यो परिपक्व प्रक्रियाको लागि छनौट हुनेछैन।यदि तपाईं राम्रो कणहरू प्राप्त गर्न चाहनुहुन्छ भने, तपाईंले अझै पनि नरम सामग्रीहरू तयार गर्ने प्रक्रियालाई अध्ययन र सुधार गर्न आवश्यक छ।

मिक्स गर्दै

कण गुणस्तरलाई असर गर्ने मिश्रण प्रक्रिया प्यारामिटरहरू सामान्यतया मिश्रणको मात्रा, मिक्सरको गति, र मिश्रण समय हो।प्रक्रिया प्रमाणीकरण पुष्टि भएपछि मिश्रणको मात्रा निश्चित मान हो।मिक्सरको गति उपकरणको पहिरनको कारण मिक्सर गतिको बहावबाट प्रभावित हुन सक्छ।मिश्रणको एकरूपताका लागि उपकरण स्थान निरीक्षण र उत्पादन अघि उपकरणको आवधिक पुष्टिकरण आवश्यक छ।सबैभन्दा ठूलो हदसम्म कण मिश्रणको एकरूपता सुनिश्चित गर्न र समान गुणस्तर उत्पादनहरू प्राप्त गर्न, प्रक्रिया प्रमाणीकरण मार्फत मिश्रण समय प्राप्त गर्न आवश्यक छ।सुक्खा कणहरूमा स्नेहकको फैलावटको डिग्री सुनिश्चित गर्न पर्याप्त मिश्रण समय एक प्रभावकारी ग्यारेन्टी हो, अन्यथा लुब्रिकन्टले सुक्खा कणहरूको मिश्रणको क्रममा इलेक्ट्रोस्टेटिक शोषण समूहहरू बनाउँदछ, जसले कणहरूको गुणस्तरलाई असर गर्नेछ।

कथन:
यस लेखको सामग्री मिडिया नेटवर्कबाट हो, जानकारी साझा गर्ने उद्देश्यको लागि पुन: उत्पादन गरिएको हो, जस्तै कार्य सामग्री, प्रतिलिपि अधिकार मुद्दाहरू, कृपया 30 दिन भित्र हामीलाई सम्पर्क गर्नुहोस्, हामी पहिलो पटक प्रमाणित गर्नेछौं र मेटाउनेछौं।लेखको सामग्री लेखकको हो, यसले हाम्रो दृष्टिकोणलाई प्रतिनिधित्व गर्दैन, यसले कुनै सुझावहरू गठन गर्दैन, र यो कथन र गतिविधिहरूको अन्तिम व्याख्या हुन्छ।